Şerit testere ile kesme işleminde kesme parametrelerinin deneysel olarak incelenmesi

Abstract

Testerelerde dişlerin kesme hareketi karmaşıktır. Kesme işlemi sırasında kesici uçların aşınması kaçınılmaz bir olaydır fakat üretim maliyetinin fazla olmaması için takımın aşınma süresi uzatılmalıdır. İşleme zamanı fazla etkilemeden bu olayı gerçekleştirmek için en uygun kesme parametreleri belirlenmelidir. Aşınmayı etkileyen birçok kesme parametreleri bulunmaktadır ve bunların optimum değerlerini belirlemek kolay değildir. Bu yüzden hem teorik hem de deneysel yollar izlenmeli ve araştırmalar yapılarak optimum değerler tespit edilmelidir. Metal kesme işleminde yaygın kullanılan makinelerden biri şerit testere tezgahlarıdır. Bu testerelerin çalışma ortamı, şartları, tasarımı, kesilecek parça geometrisi, kesici takım özellikleri ve kesme parametreleri, kesme verimini önemli derecede etkilemektedir. Bu çalışmada ilerleme ve kesme hızlarına farklı değerler vererek, kesici takımda kullanılan malzeme ve kesilecek numunelerin malzemesini belirleyerek kesme zamanı, kesici takımın ısınmasını ve aşınmasını, kesilecek numunelerin yüzey pürüzlülüğü, testerenin sapma değerleri ve motorun akımını ölçülerek, kesme parametrelerinin optimum değerlerinin bulunması hedeflenmektedir. Ayrıca teorik yollarla hesaplanan kesme kuvvetleriyle karşılaştırmalar yapılmıştır. Kesme işlemine etki eden önemli parametrelerden ikisi olan ilerleme hızı ve kesme hızı parametreleri dikkate alınarak kesme işlemi gerçekleştirilmiştir. Kesme hızı ve ilerleme hızı değerleri, takım özellikleri ve kesme işlemine göre değerleri belirlenerek ilk deney grubu oluşturulmuştur. Ardından ilk deney sonuçlarına göre yeni kesme ve ilerleme hız değerleri belirlenmiştir. Üretimde kesme işlemini optimize edebilmek için tüm kesme parametrelerini bir bütün olarak değerlendirmek gerekir. İlerleme hızı sabit tutulup kesme hızı arttırıldıkça diş başına düşen talaş ve kuvvet miktarı düşmektedir. Kesme hızı sabit tutulup ilerleme hızı arttırıldıkça diş başı düşen talaş ve kuvvet miktarı artmaktadır.

The saw cutting process is too complex, the wear out of the cutting teeth edges during the cutting operation is an inevitable event. The wear out time of the tool should be extended as possible to reduce the production cost, most appropriate cutting parameters should be determined to realize this event without affecting the cutting time too much, there are excess cutting parameters that affect the wear out event and it’s not easy to determine their optimum values, so both theoretical and experimental ways are followed to do this process. It’s tried to obtain optimum values by researching. Band saw machines is one of the most commonly machines that use in metal cutting process. The working environment and conditions, machines design, part material, cutting tool and cutting parameters of saw effect the cutting efficiency significantly. In this study we want to find the optimum values of the cutting parameters by giving different values to the feed and cutting speeds, by determining the material that used in cutting tool and the material of samples that will cut. Measuring the cutting time, the heating and wear out of the cutting tool, the surface roughness of the samples, the deviation values of the saw and the current of the motor. It is also compared with the cutting forces calculated by theoretical means. The cutting process was carried out by the parameters of feed rate and cutting speed, which have the most important effects on the cutting process. The first experimental group was made by determining the values for the cutting speed, feed rate according to the tool properties and cutting process specifications. Based on the first experimental group, new cutting and feed rate values were determined. In order to optimize the cutting process in production, cutting parameters are evaluated as a whole. The fate contribution that each parameter affects is calculated. While the feed rate is constant and the cutting speed increases, the amount of chip and force per tooth decreases. While the cutting speed is constant and as the feed rate increases, the amount of chip and force per tooth increases.