Özel geliştirilen bir kalıp takip sisteminin hızlı veri toplama için kullanılması ve kalıp miktar ve durumuna bağlı iş çizelgeleme

Abstract

Rekabetçi piyasa ortamında hayatta kalmak isteyen firmalar her bir üretim biriminde etkin, verimli ve ekonomik bir operasyon gerçekleştirebilmek için, üretim planlama ve kontrol sistemlerini entegre etmek ve kullanmak zorundadırlar. Üretim planlama ise üretim sürecinin gerçekleşmesinden önce yapılan bir faaliyettir. Üretim planı, operasyon sırasını, personel sayısını ve işlerin sıralanması için gönderim önceliklerini belirlemeyi içerir. Çalışmanın yapıldığı işletmede gerçekleştirilmek istenen bu hedef doğrultusunda üretim yapabilmek için kullanılan kalıpların sayısının artmasından dolayı elde tutma maliyetlerinde büyük artışlara ulaşılacağı gözlenmiştir. Etkin ve verimli çalışmak isteyen bu firmada elde tutma maliyetlerini optimize edebilecek olan üretim ve stok miktarlarına ait senaryoları uygun kısıtlar altında gözlemleyebilecek ve karar desteği sağlayacak teknikleri kullanmayı amaçlamıştır. Bu yaklaşım üretimde, maliyet ve teslim süresi avantajı elde etmeleri için daha ölçülebilir ve kolay bir yol oluşturmuştur. İş çizelgeleme, gelecek dönemler için malzeme ve zaman faktörü açısından birbiri ile bağlantılı ve bağlayıcı kararlara varılan çok aşamalı bir süreçtir. Katkı sağlayıcı bir çizelgeleme için, eldeki kısıtlı kaynaklara göre üretim süreci ve bu süreçte kullanılacak kaynakları güncel teknolojiler ile takip edebilmeli ve hızlı aksiyon alabilme durumuna ulaşılmalıdır. Çalışmada, Türkiye’ nin en büyük yerli sermaye ile trafo üreticisi olan firmanın kuru tip transformatör üretim tesislerinde kritik rol alan kalıpların takibi ve üretim çizelgeleme problemine bir çözüm önerisi sunulmuştur. Bu hedef doğrultusunda kalıp bilgisine ve durumuna ihtiyaç duyan tüm personelin erişebilmesi için bir masaüstü yazılım geliştirilmiş ve sahadan anlık olarak veri toplayabilmek için mobil el terminali kullanılmıştır. Firmada bulunan tüm kalıplar ısı ve ısığa dayanıklı barkod etiketleri yapıştırılmıştır. Planlama işlemini gerçekleştirmek için bir sıralama algoritması geliştirilmiştir. Geliştirilen algoritma ve takip sistemi ile hem iş çizelgeleme senaryoları hem de takip edilmesi zor olan kalıplar hakkındaki tüm bilgiler tek bir noktada toplanmıştır.

Companies that want to survive in a competitive market environment have to integrate and use production planning and control systems in order to be able to perform efficient, productive and economical operations in each production unit. Production planning is an activity carried out before the production process takes place. The production plan includes determining the order of operations, the number of staff and the priorities for sorting jobs. It has been observed that large increases in the holding costs can be achieved due to the increase in the number of molds used for production in the direction of this target which is to be realized in the operation of the worker. This company which wants to work effectively and efficiently aims to use techniques that can observe the scenarios of production and stock quantities that can optimize the holding costs under suitable constraints and provide decision support. This approach has created a way to be more measurable and easy to achieve in production, cost and delivery time advantages. Job scheduling is a multi-stage process that reaches interconnected and binding decisions in terms of material and time factors for the coming periods. For contributory scheduling, it is necessary to follow the production process and the resources to be used in this process with current technologies according to the limited sources available and to be able to take action quickly. In the study, Turkey's largest domestic capital firm with dry-type transformer manufacturer follow the pattern of areas critical role in the production facilities and production scheduling suggest a solution to the problem is presented. For this purpose, a desktop software was developed for all workers in need of mold information and status, and a mobile hand terminal was used to collect data instantly from the production site. Heat and light resistant barcode labels are attached to all molds in the company. The sorting algorithm has been developed to carry out the planning process. With the developed algorithm and tracking system, all the information about the work scheduling scenarios and the molds which are difficult to follow are gathered in a single point.